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激光焊接技术在洗衣机内筒的工艺技术

激光无缝焊接是海尔在国内首家引进和全面推广内筒制造工艺,将业内普遍采用的铆接内筒缝隙从8mm缩减至0.55mm,只有10根头发丝粗细,在洗衣机行业堪称一场制造工艺革命。下面介绍激光焊接技术在洗衣机内筒的工艺技术。

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介绍激光焊接技术在洗衣机内筒的工艺技术,首先了解洗衣机内筒工艺的变化,1928年,世界首款滚筒洗衣机诞生,铆接内筒一直占据主流地位。铆接技术采用铆钉进行机械式连接,连接处多存在缝隙或不平整,产生的8mm缝隙极易造成衣物磨损。上世纪末,激光焊接技术逐步成熟并首先应用于航空航天、飞机轮船乃至汽车等精密制造业,家电行业的激光焊接技术起步较晚。就在行业仍专注于铆接内筒升级时,海尔率先研究电焊接、激光焊接。

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虽然激光焊接和铆接工艺在很多领域也会涉及到,但是这两项过渡的趋势,在洗衣机领域上尤为明显。从工艺方面分析,使用激光无缝焊接技术打造的内筒,强度是使用铆接技术内筒近4倍,接口光滑度更是提升了近15倍。内筒接缝的光滑,目的是为了更好地保护到衣物面料,这是铆接技术难以实现的体验,同时也正满足了当下消费升级趋势下,消费者对品质生活的需求。

激光无缝焊接是熔融连接,相比铆接技术直驱滚筒洗衣机拆内筒,对原料料片的精细化、焊接环境等各个方面有着更高要求。在焊接过程中,内筒料片的毛刺、直线度,工装夹具的匹配,激光焊接的功率、焦距、运行速度等十余项制作工艺要严密配合。洗衣机拥有525mm的业内最大筒径在实现相同体积更大容量的洗衣需求同时,也大大提升了内筒焊接的难度。在焊接过程中,原料钢板的对角线尺寸误差不超过1mm直驱滚筒洗衣机拆内筒,内筒切线精度控制在0.05mm内,切片的垂直角度控制在0.05°。面对提升10倍以上的内筒制造精度,为此,海尔引进了全球6个国家的跨国资源一起研究产品解决方案,历经反复实验。最终以1500°高温下0.02秒内的极速熔融焊接,实现内筒0.55mm的平整光滑。用真丝反复摩擦内筒不勾丝,玫瑰花清洗20分钟也完好如初,以眼见为实的例子证明激光无缝焊接内筒对衣物的极致呵护。

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以上就是激光焊接技术在洗衣机内筒的工艺技术,从传统铆接到激光无缝焊接,是洗衣机行业制造工艺的又一次创新迭代。目前,激光无缝焊接技术已成为洗衣机行业主流趋势,而传统铆接技术,将随着市场需求的升级而不断萎缩,进而退出历史舞台。海尔是在洗衣机行业率先研发和普及激光无缝焊接技术的企业。近年来海尔顺应用户衣物洗护需求的需求升级,全球普及直驱洗衣机。这一动力系统的革新为洗衣机高速运转带来了革命性的提升,每分钟1400、1600转的高转速成为可能,也给内筒强度带来了升级要求。

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